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惠生丁烯氧化脱氢生产丁二烯技术

相对于传统的抽提法制丁二烯,另外一种脱氢法制丁二烯成为市场关注的热点。这种沉寂了20多年的工艺再度进入公众的视野,而惠生对传统丁烯氧化脱氢生产丁二烯技术的升级也让这种老工艺具有了更大的竞争力。

惠生工程自主研发成功的丁烯氧化脱氢生产丁二烯技术,能够在提升丁二烯产量的同时降低投资与能耗,提升企业的经济效益。该技术在传统的B-02铁系催化剂技术基础上采用惠生工程研发的性能更加优越的新型催化剂(已申请专利),能够实现单程转化率和单程收率分别高于传统技术3-4个百分点和2-3个百分点,单条丁二烯生产线规模可达10万吨/年。同时分离部分采用NMP萃取精馏技术,将大大降低装置投资和能耗。此外,该技术还具有适合大规模生产的反应器技术、装置废水回用、催化剂可在线再生的特点。目前7.5万吨/年丁二烯装置的工艺包编制已基本完成。

从界区来的碳四组分在碳四预分离装置中分离出正、异丁烷等组分,得到的丁烯组分与配料空气、蒸汽等混合后送至丁烯氧化脱氢反应器。反应产生的生成气进行热量回收后,去水冷洗酸塔进一步进行冷却并洗去其中的酸等杂质。水冷洗酸塔出来的气相进入压缩机进行压缩,压缩后的气体进入油吸收和解吸系统,解吸塔出来的粗丁二烯去丁二烯抽提装置进行抽提与精制得到丁二烯产品,萃取塔顶的抽余碳四返回碳四预分离装置进行循环使用。反应中产生的废水及抽提溶剂在溶剂回收及废水处理装置进行溶剂回收及废水处理。

流程

惠生丁烯氧化脱氢分离流程图

与目前正在运行的丁烯氧化脱氢制丁二烯技术相比,惠生技术有如下特点:

  • 单条生产线规模可达10万吨/年丁二烯;
  • 进行了能量集成优化,可大幅度降低能耗;
  • 催化剂可以进行在线再生,保证了装置的长周期连续运行;
  • 对装置废水进行了回用;
  • 分离部分采用NMP萃取精馏技术,装置投资和能耗可以大幅度降低;也可采用改进的ACN技术,增加客户选择余地。

惠生在B-02铁系催化剂的基础上,研究开发性出能更优越的新型催化剂,可以降低装置的物料消 耗和能耗。目前惠生已经申请了一篇催化剂的专利《正丁烯氧化脱氢制丁二烯的铁催化剂及其制 备方法和应用》。

该催化剂有以下的特点:

  • 转化率在B-02的基础上提高2-3个百分点,单程转化率达到76%以上;
  • 选择性在B-02的基础上提高2个百分点,达到92-94%左右;
  • 适合大规模生产的反应器技术开发,单条生产线规模可达10万吨/年丁二烯;
  • 整个装置的能量集成与优化,包括装置废水的回收利用,催化剂的在线再生等;
  • 分离部分采用NMP作为萃取剂,装置投资和能耗得到大幅度降低。

惠生以八十年代成熟的B-02铁系催化剂固定床技术为基础,结合当时成熟的设计和生产运行经验, 进行大规模工艺装置的工艺包设计。同时结合现在的反应器及换热设备的大型化设计经验,按单 条生产线进行设计,并能够采用先进的能量集成与优化软件对装置流程进行优化设计。

在分离部分,采用NMP技术代替国内采用的ACN技术,以降低装置投资和能耗。目前惠生已经基本 完成了7.5万吨/年丁二烯装置的工艺包编制。主要技术特点:

  • 装置采用单条生产线;
  • 分离部分采用NMP作为抽提溶剂;
  • 催化剂可以在线再生;
  • 装置废水的回用。

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